Extrudomix Mitteldruck-Extruder

Der Extrudomix ist ein effektiver, horizontaler Mischkneter/Extruder, der mit mittlerem Druck arbeitet und homogene, frei fließende Pellets und Extrudate liefert. Es können Kunststoffmassen zugeführt oder durch kontinuierliches Mischen von Feststoffen und Flüssigkeiten im Mischer selbst vor der Extrusion hergestellt werden.


Der Extrudomix ist mit einer einfachen horizontalen Welle ausgestattet, auf der spiralförmig Hammerreihen angeordnet sind, die das Material durch die Mischkammer befördern. Zwischen den rotierenden Hämmern befinden sich fest am Gehäuse montierte Ambosse.

Das Material wird am einen Ende in das Gehäuse geführt und von den rotierenden Hämmern weiterbefördert, bis es mit dem fest montierten Amboss in Berührung kommt. Die Ambossbewegung verhindert, dass das Material um die Welle herum rotiert. Dies gewährleistet einen kontinuierlichen Knet- und Mischvorgang. Durch das spezielle Design der Welle wird das Produkt verdrängt und in Richtung Auslass befördert. Mit Hilfe von Drosselplatten in verschiedenen Formen und Größen lässt sich das Material in unterschiedliche Größen und Formen extrudieren.

Aufgrund der bei der Produktbearbeitung eingesetzten mittleren Scherkraft zeichnen sich die im Extrudomix extrudierten Produkte durch ihre gute Partikellöslichkeit aus.

Der Extrudomix wird für die Extrusion, das Kneten und das Mischen von Produkten eingesetzt. Während des Verarbeitungsprozesses kann der Behälter über den Heiz-/Kühlmantel erwärmt oder gekühlt werden. Der Extrud-O-Mix kann als Einzelgerät oder in Kombination mit anderen Geräten betrieben werden.

Der Extrudomix ist in Größen von 150 mm bis 600 mm Innengehäuse-Durchmesser und mit einem Durchsatz von bis zu 5 Tonnen pro Stunde mit Antriebseinheiten von bis zu 160 kW erhältlich.

Aufgrund seiner kompakten Bauform erfordert der Extrudomix nur eine minimale Stellfläche und Gebäudehöhe. Die Größenbemessung für spezifische Anwendungen ist abhängig von den bei Produkttests in unserem Versuchszentrum im niederländischen Doetinchem ermittelten Prozessparametern.

Prozessablauf

Der Prozessablauf wird im wesentlichen von drei Faktoren bestimmt: dem mechanischen Design der Anlage, den eingesetzten Rohstoffen und den gewünschten Eigenschaften des Endprodukts. Natürlich stehen diese Faktoren in einem Abhängigkeitsverhältnis zueinander, und in vielen Fällen ist das Anlagendesign durch eine bestimmte Materialeigenschaft vorgegeben.

Materialbeförderung:

Bei der Beförderung des Materials zur Drosselplatte am Auslasspunkt des Extruders wird flüssiges Bindemittel auf die Oberfläche des Feststoffes aufgebracht. Sowohl die Partikelgröße, die Schüttdichte, die Klebrigkeit des Materials als auch die Rotordrehzahl beeinflussen die Beförderung des Materials.

Wärmeempfindliche Materialien:

Wärmeempfindliche Materialien erfordern eine besondere Auslegung des Extrudomix. Zur Wärmeabführung stehen verschiedene Standardoptionen zur Verfügung: 1. ein Kühlmantel für den Behälter, 2. Bohrlöcher in der Rotorwelle zur Zirkulierung des Kühlmediums, 3. Einsatz großer Drosselplatten und 4. verringerte Betriebsgeschwindigkeit. Bei der Verarbeitung wärmeempfindlicher Materialien kommt es zu einem Konflikt zwischen der erforderlichen Wärmeabfuhr und der für die Extrusion des Materials erforderlichen mechanischen Energie. Um dieses Problem zu lösen, können Produktrezepturen dahingehend modifiziert werden, dass ein höherer Bindemittelanteil zur Erhöhung des Feuchtegehalts des Materials zugegeben wird und somit weniger Energie für den Extrusionsvorgang aufgebracht werden muss.

Drosselplatten:

Der Extrudomix kann mit nur einer, mit zwei oder mit drei Drosselplatten ausgestattet sein. Drosselplatten können innerhalb des abgeschlossenen Bereichs des Gehäuses oder am Auslass des Extruders positioniert sein. Die Größe der Drosselplatten im abgeschlossenen Bereich hängt von der jeweiligen Anwendung ab. Sie drosseln den Materialdurchfluss im Extruder und erhöhen somit die Mischintensität des Produkts und des Bindemittels. Die Drosselplatte am Extruderauslass dient als Endkontrollpunkt für die Vermischung des Produkts und des Bindemittels und bestimmt so die Größe des Endprodukts. Faktoren wie z.B. die Plattendicke, die Gesamtfläche der Durchlassöffnungen, die Größe der einzelnen Durchlassöffnungen und das Länge-Durchmesser-Verhältnis sind ausschlaggebend für ein optimales Plattendesign.

Bindemittel:

Die Art des eingesetzten Bindemittels ist entscheidend für die Extruderauslegung und den Prozessablauf. Am häufigsten werden wässrige Bindemittel verwendet, denen unter Umständen Netzmittel für Benetzungszwecke zugemischt werden. Oft finden auch Schmelzbindemittel Verwendung, die in geschmolzener Form oder in Pulverform beigemischt werden. Der Schmelzvorgang ist abhängig von der zum Aufschmelzen des Bindemittels mechanisch erzeugten Extrusionswärme. Weitere gängige Bindemittel und Benetzer sind Lösungen, Schlämme, Wachse und Öle.

Anwendungsbereich

Der Extrudomix eignet sich besonders für die Herstellung zylindrisch geformter Pellets mit 2,0 bis 6,0 mm Durchmesser, wenn großer Wert auf eine gute Dispergierung und staubfreie Partikel gelegt wird. Gummi- und Kunststoffzusätze, Reiniger-Rezepturen, Zucker, Hefe und Pigmente stellen typische Einsatzbereiche dar.

Viele organisch-chemische Zusatzstoffe, die in trockener Form bereitstehen, müssen zur Erzielung des erforderlichen Reaktionsvermögens fein gemahlen werden. Dies gilt insbesondere für lösemittelfreie, mechanisch dispergierte Systeme. Aufgrund der geringen Partikelgröße ist das Material häufig sehr staubig und stellt je nach Materialart möglicherweise ein Gesundheitsrisiko dar. Deshalb ist die Umwandlung des Materials in ein staubfreies Produkt erforderlich.

Beispiele:
  • Extrusion und Formgebung frischer Hefe vor der Fließbett-Trocknung
  • Agglomeration von Einfachzucker zur Verbesserung der Zuführeigenschaften bei der Abfüllung und Tablettierung von Produkten
  • Herstellung von leicht dispergierbaren Lebensmittelzutaten in Granulatform
  • Deagglomeration, Mischung und Extrusion von Seife aus Abfallprodukten
  • Intensive Dispergierung verschiedener Pigmentpräparate zur Erzielung einer homogenen Mischung
  • Umwandlung von Filterkuchen in trocknungsfähige Pellets
  • Pelletierung von CMC-Filterkuchen
  • Vermischen von Kartoffelflocken, Wasser etc. zu einer teigartigen Masse
  • Herstellung von granulärem Lysin
  • Verdichtung und Pelletierung von Pektin vor der Trocknung
  • Umwandlung von Pulver und Wasser in eine teigartige Masse
  • Vorbehandlung und Extrusion vor der Spheronisierung oder Trocknung

 

  • Mischen mit mittlerer Scherkraft
  • Mischen und Extrusion in einer Maschine
  • Kompaktes Design mit Heiz-/Kühlmantel
  • Hervorragende Mischleistung
  • Mehrere statische und rotierende Elemente gewährleisten kontinuierlichen Mischvorgang
  • Kapazität von 50 kg/h bis 2.000 kg/h


Der Extrudomix Mitteldruck-Extruder ist in verschiedenen Modellen erhältlich. Einige Modellen mit ihre typischen Merkmalen werden im Folgenden beschrieben. Bitte beachten Sie, dass dies nur Richtwerte sind. Detaillierte Informationen sind auf Anfrage erhältlich.

Modell [-] EM-6 EM-10 EM-12 EM-15 EM-24
Approx. capacity [kg/h] 340 680 1140 1820 4550
Typische Motorleistung [kW] 7.5 - 18.5 15 - 37 37 - 55 55 - 90 90 - 160
Wellengeschwindigkeit [U/Min] 50 - 440 50 - 300 50 - 260 50 - 220 50 - 150

 

  • Beschicker für Pulver
  • Flüssigkeitsdosierer
  • Steuerungssystem
  • Heiz- oder Kühlsystem
  • Pellet-Trockner

Wie können wir Ihnen helfen?

Für weitere Informationen oder Beratung, füllen Sie unser Anfrageformular aus oder rufen Sie uns an unter +31 314 373 333.

Verwandte Anwendungen