KUNDENGESCHICHTE

Hosokawa verdoppelt Mischeffizienz bei Ashland

Modifikation vorhandener Geräte statt Austausch

In der Produktionsstätte von Ashland Inc. im niederländischen Zwijndrecht sollten zwei noch aus den Achtziger Jahren stammende Nauta-Mischer durch neue Geräte ersetzt werden, da sich keine zufrieden stellenden Ergebnisse mehr erzielen ließen. Angesichts des akuten Platzmangels entschied sich das Unternehmen letztendlich jedoch gegen die Anschaffung neuer Geräte, sondern für die Modifikation der vorhandenen Mischer. Der Sicherheitsspezialist John Bervaes und der Verfahrenstechniker Ron Jongeneel von Ashland haben uns erklärt, wie sie die Situation durch Modifikationen meisterten und sich in diesem Zusammenhang mit einer ganz anderen Herausforderung konfrontiert sahen.

John Bervaes und Ron Jongeneel von Ashland John Bervaes und Ron Jongeneel von Ashland

Auf die Frage nach den Gründen für dieses ehrgeizige Unterfangen äußert sich Bervaes wie folgt: "Die Optimierung unserer Produktionsprozesse und die Maximierung der Nutzung unserer Anlagen spielen bei uns seit jeher eine zentrale Rolle. Anders formuliert: Wir bemühen uns, in möglichst kurzer Zeit möglichst viel aus unseren Prozessen herauszuholen. Jede Minute, die wir an der gesamten Produktionszeit einsparen, ist ein Erfolg und mit diesem Ziel vor Augen sind wir ständig auf der Suche nach Schwachstellen bei den unterschiedlichen Prozessen und bemühen uns nach Kräften, diese auszumerzen.

In diesem besonderen Fall handelte es sich um den Mischvorgang von Natrosol© (Natrosol© ist ein wasserlösliches Cellulosepulver, Hydroxyethylcellulose (HEC) genannt), bei dem eine ganze Reihe von Viskositäten unter Einsatz verschiedener Kombinationen von Zutaten vermengt werden. Die Schwachstelle hier war, dass die Nauta-Mischer zu lange für einen Mischzyklus benötigten. Bei einem Fassungsvermögen von 7m³ pro Mischer dauerte ein Mischzyklus sage und schreibe 30 Minuten. Unser Ziel war es, diese Zeitspanne zu halbieren: in der Tat ein ehrgeiziges Unterfangen.„

Zur Lösung dieses Problems setzte sich Ashland mit Hosokawa in Verbindung. "Es erschien uns einfach logisch, unseren Lieferanten bei der Eliminierung dieser Schwachstelle um Hilfe zu bitten", fährt der Verfahrenstechniker Ron Jongeneel fort. "Niemand kennt sich besser mit den Geräten aus als Hosokawa, also war es nur nahe liegend, Hosokawa nach Lösungsvorschlägen zu fragen. Nach Abschluss der erforderlichen Forschungsarbeiten im firmeneigenen Versuchszentrum wurde uns ein ausführlicher Lösungsvorschlag unterbreitet. Wir haben dann eine interdisziplinäre Projektgruppe zur Durchführung und Leitung der Modifikationen gegründet. Interdisziplinäre Zusammenarbeit wird bei Ashland schon immer groß geschrieben."

Vom Mahlen bis zum Abfüllen

John Bervaes ist Sicherheitsspezialist und Mitglied der interdisziplinären Projektgruppe: "Früher hatten wir einen Wartungsleiter, der allein für die Durchführung von Wartungsarbeiten zuständig war. Mein Aufgabenbereich ist wesentlich breiter gefächert und beinhaltet nicht nur die Diagnose, sondern auch die Optimierung der Geräteleistung. Dabei reichen die erforderlichen Tätigkeiten von der Wartung bis hin zu Handbüchern sowie von der Gerätebedienung bis hin zur Umsetzung bewährter Verfahren. Des weiteren bin ich zuständig für die Prüfung neuer Verpackungsmethoden für unsere Produkte. Unser Unternehmen ist horizontal organisiert, und die meisten unserer Mitarbeiter sind schon viele Jahre hier beschäftigt. Das Betriebsklima ist ausgezeichnet, und als Team greifen wir auf einen enormen Erfahrungsschatz zurück, den wir gerne mit unseren Kunden teilen."

Im Gegensatz zu Bervaes ist der Verfahrenstechniker Ron Jongeneel relativ neu bei Ashland und erst seit eineinhalb Jahren hier tätig: "Ich bin spezialisiert auf den Bereich Mahlen, Mischen, Abfüllen und Verpacken", so Jongeneel. "Dieser Vorgang besteht hier in Zwijndrecht aus einer Reihe von Stufen", erklärt er. "Zunächst werden die angelieferten Rollen aus Holz und Watte dargestellter Cellulose gehächselt. Die Cellulose wird dann zwecks Entziehung der Salze chemisch behandelt. Die Salze werden ausgespült, die verbleibende Substanz wird getrocknet, zu einem Pulver gemahlen, wobei selbstverständlich die vom Kunden gewünschte Partikelgröße berücksichtigt wird, und dann werden die erforderlichen Zusätze beigemischt. Schließlich wird das Pulver an die Abfüllstation geschickt, wo es in sogenannte Big Bags gefüllt wird."

Lösungsfindung

Hosokawa schlug vor, die beiden seit den Achtziger Jahren für diesen Vorgang eingesetzten Mischer mit neuen Schnecken aufzurüsten. Alternativ waren im betriebseigenen Versuchszentrum Doppelschnecken bei höheren Rotordrehzahlen getestet worden, aber als weniger effizient befunden worden. Nach Abschluss der Versuchsreihen empfahl Hosokawa schließlich den Austausch der Schnecke, des Kugelkopflagers im Mischerunterteil und des Motors sowie die Anpassung der Übersetzungsverhältnisse zur Reduzierung der Mischzeit um die Hälfte. Die neue Schnecke wurde auf ausdrücklichen Wunsch von John Bervaes aus rostfreiem Duplexstahl gefertigt. "Ich bin ein großer Fan von Duplex", meint Bervaes. "Die alten Schnecken sind aus Duplexstahl und einfach unverwüstlich. Die neuen Schnecken sind auch aus Duplexstahl, allerdings anders konstruiert, d.h. sie sind von geringerem Umfang, und die axiale Steigung ist anders ausgelegt".

Die Mischkessel beider Mischer waren noch in sehr gutem Zustand und mussten bis auf eine kleine Extraöffnung in der Kesselwand für eine neue automatische Vorrichtung zur Entnahme von Produktproben nicht modifiziert werden. Laut Jos Greven von Hosokawa werden Nauta-Mischer häufig für neue Anwendungen modifiziert und angepasst. "Der Kessel ist extrem langlebig, aber die verwendeten Zutaten verändern sich im Laufe der Jahre. Modifikationen können wie in diesem Fall die Maschinenleistung optimieren!„

Ron Jongeneel ist äußerst zufrieden mit den Ergebnissen: "Die Mischzeit konnte bei beiden Mischern um mehr als die Hälfte von 30 auf 12 Minuten reduziert werden, was wirklich eine beeindruckende Leistung darstellt. Bei unseren Berechnungen sind wir von 15 Minuten Mischzeit ausgegangen, aber letztendlich haben wir unser Ziel einer 50%-igen Reduzierung mehr als erfüllt. Wir konnten unsere Leistung verdoppeln, wodurch all unsere anfänglichen Erwartungen bei weitem übertroffen wurden." "Außerdem", so Jongeneel, "konnten wir den Vorgang der Probenahme vereinfachen und die Lebensdauer des Lagers durch den Einsatz einer neuen Lagertemperatur Überwachung von einem Jahr auf vier Jahre steigern."

Funktionssicherheit

"Wie ist Ihr Verhältnis zu Hosokawa heute?", fragten wir Bervaes. "Bestens", meint er. "Das Problem tauchte zum ersten Mal an einem Freitag Abend auf – diese Sachen passieren ja immer am Wochenende! Hosokawa reagierte prompt, zeigte sich verantwortlich und bot sofortige Hilfe bei der Lösung des Problems an." "Wir wissen diese Art langfristiger und gut funktionierender Geschäftsbeziehungen mit unseren Lieferanten wirklich zu schätzen. Wenn wir unser Knowhow mit dem unserer Lieferanten kombinieren, sind wir auf der Siegerseite.

Und dies ist bei der Lieferung und Installation genauso wichtig wie in allen späteren Phasen. Was wir schätzen, sind Facheinkäufer, die genau wissen, worauf es in unserer Branche ankommt und die nicht an Schnellschüssen, sondern an optimalen Rundumlösungen interessiert sind.„

"Letztendlich läuft alles auf optimale Funktionssicherheit hinaus", fährt Jongeneel fort. "Für Ihre Lieferanten ist es grundsätzlich wichtig, mit Ihnen an der Lösung Ihrer Probleme zu arbeiten. Das war hier der Fall. Es ging nicht um Schuldzuweisungen, sondern darum, gemeinsam die Ursache des Übels ausfindig zu machen und die richtige Lösung zu finden. Und wir haben ein fantastisches Ergebnis erzielt! Wir haben eine 100%-ige Leistungsverbesserung erreicht. Jetzt müssen wir nur noch gemeinsam des nächsten Rätsels Lösung finden..."

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